A cadeia de controle evita a criação de medicamentos ineficazes ou instáveis

A Organização Mundial da Saúde (OMS) estima que cerca de um em cada dez produtos médicos comercializados em países de baixa e média renda seja subpadrão ou falsificado.

No Brasil, o risco é combatido por meio da verificação científica de cada lote, o que é feito pela Agência Nacional de Vigilância Sanitária (Anvisa), que define as regras para a indústria cumprir antes que um medicamento seja liberado para consumo. É o chamado controle de qualidade farmacêutico.

Controle tem início antes mesmo da produção

Antes mesmo do processo de produção, durante o desenvolvimento dos fármacos, pesquisadores definem a formulação, ou seja, a combinação exata do princípio ativo, substância que produz o efeito terapêutico, com excipientes, compostos que dão forma, estabilidade e sabor ao produto. Esse controle evita a criação de um remédio ineficaz ou instável.

A fase de desenvolvimento envolve o processo de estabelecer as especificações do produto, como teores aceitáveis do ativo, limites de impurezas, características físicas e parâmetros microbiológicos. Essas especificações são o padrão de comparação de todos os lotes futuros.

O teste de estabilidade avalia como o medicamento se comporta ao longo do tempo sob influência de temperatura, umidade e luz.

“Durante o desenvolvimento e os estudos de estabilidade, uma preparação consistente das amostras também é essencial para identificar alterações físicas e químicas ao longo do tempo, como mudanças de aparência, separação de fases ou perda de uniformidade”, destaca o engenheiro químico da Biovera, Robson Ferreira.

Os parâmetros de avaliação dos produtos seguem a diretriz ICH Q1A(R2), definida pelo Conselho Internacional para Harmonização de Requisitos Técnicos para Produtos Farmacêuticos de Uso Humano, fórum global que une agências reguladoras de medicamentos e a indústria farmacêutica para padronizar diretrizes técnicas de registro. Os medicamentos brasileiros são regulamentados pela RDC nº 318/2019, da Anvisa, que define os critérios para condução dos estudos.

Na prática, lotes do medicamento são armazenados em câmaras climáticas, sob condições controladas. Em regiões de clima tropical, os estudos de longa duração costumam ser conduzidos em condições de calor e umidade elevados, em torno de 30°C e 75% de umidade relativa, e em estados acelerados, a fim de simular anos de vida útil em poucos meses.

Os resultados desses testes determinam o prazo de validade impresso na caixa e as condições ideais de armazenamento. Se o medicamento não se mantém estável dentro dos limites especificados, ele não é aprovado.

A dose certa em cada comprimido

Outro critério relacionado à segurança de medicamentos é a uniformidade. O teste de uniformidade de unidades, previsto na Farmacopeia Brasileira, o código oficial farmacêutico do país,  verifica se cada comprimido ou cápsula do lote contém a quantidade correta de princípio ativo. Um lote pode ter a média correta e, ainda assim, ser reprovado se uma unidade individual estiver muito acima ou abaixo do especificado.

Além disso, são avaliados a dissolução, ou seja, a velocidade com que o ativo é liberado no organismo; o peso médio; a dureza; e a desintegração. Todos esses dados alimentam as decisões do controle de qualidade, que só libera o lote quando cada parâmetro está dentro dos critérios de aceitação.

Amostras são colocadas à prova em laboratórios

Para executar essas análises, os laboratórios de controle de qualidade dependem de equipamentos precisos, inclusive na etapa de preparo de amostras, que exige que a porção analisada seja homogênea e representativa de todo o lote.

O agitador mecânico para laboratório é um dos aliados dessa etapa, garantindo uma agitação controlada para homogeneização de soluções, a dissolução de amostras em solventes e a preparação de meios de dissolução de forma padronizada e reprodutível.

Já o Ultra-Turrax, um homogeneizador de alta rotação, é amplamente utilizado para triturar e dispersar comprimidos e cápsulas em líquidos, extraindo o princípio ativo para análise, o que se relaciona com o que o paciente vai ingerir.

“Essa etapa é crítica porque uma amostra mal homogeneizada pode não representar adequadamente o produto, comprometendo os resultados das análises de concentração, uniformidade e estabilidade”, explica Ferreira. Ou seja, antes de avaliar se um medicamento atende aos parâmetros de qualidade, é fundamental garantir que a própria amostra analisada tenha sido preparada de maneira adequada e reprodutível.

O uso adequado desses equipamentos contribui para reduzir problemas relacionados à falta de homogeneidade da formulação, dispersão inadequada de componentes e formação de aglomerados ou fases que podem comprometer a uniformidade do produto.

Entretanto, esses equipamentos não determinam, sozinhos, se um medicamento é seguro ou pode ser liberado para o mercado. Eles fazem parte de uma cadeia de controle de qualidade que envolve métodos analíticos validados, especificações, estudos de estabilidade e controles rigorosos ao longo da produção. 

Fábricas sob inspeção

As Boas Práticas de Fabricação (BPF), regulamentadas pela RDC nº 658/2022, da Anvisa, alinhadas ao esquema internacional de inspeção farmacêutica (PIC/S), estabelecem requisitos para instalações, equipamentos, pessoal qualificado, documentação e rastreabilidade de cada lote.

Para isso, a Anvisa inspeciona as fábricas e emite o Certificado de Boas Práticas de Fabricação. Somente empresas certificadas podem produzir e comercializar medicamentos no país. Além disso, cada lote fabricado precisa ser aprovado pelo controle de qualidade interno antes da liberação. A rastreabilidade garante que, se um problema surgir posteriormente, seja possível identificar e recolher exatamente os lotes afetados.